Допуски и посадки для деталей из пластмасс
Изготовление изделий из пластмасс на заказ
Подберем пластмассу, технологию и оснастку для стабильного выпуска деталей.
Заказать расчетПластмассы ведут себя не как металл: усадка, ползучесть, влагопоглощение и высокий ТКЛР сразу влияют на размер. Поэтому допуски деталей из пластмасс задают от технологии и материала, а не переносят «как на стали».
Материал и нормативная база
Усадка разных смол колеблется примерно 0.2–2.0%, ТКЛР в 5–10 раз выше стального, полиамид при увлажнении меняет геометрию, POM и PC стабильнее. Для «детали из пластмасс ГОСТ» используйте терминологию и обозначения по действующим ГОСТ, при отсутствии прямых норм опирайтесь на ISO 20457 или DIN 16742 плюс ТУ предприятия.
Вывод: сначала выбирают смолу и условия эксплуатации, затем назначают поле допуска. Иначе точность будет фикцией.
Быстрые ориентиры по допускам
- Литьё под давлением: общие размеры ±0.10–0.30 мм, мелкие элементы ±0.05–0.10 мм при стабильной форме и выдержке изделия.
- Мехобработка полуфабрикатов: ±0.05–0.15 мм, обязательна компенсация тепла резания и охлаждение.
- 3D-печать серийная: ±0.20–0.50 мм, посадочные поверхности обязательно дорежим.
- Толщина стенок: допуск не меньше 6–10% от номинала, важнее равномерность толщин, чем «красивая цифра».
Вывод: уточняйте класс по ISO/DIN для заданной технологии. Жёсткость допусков ниже металлических аналогов на 1–2 ступени.
Посадки и соединения
| Соединение | Диаметр | Рекомендация |
|---|---|---|
| Скользящая посадка штифт–отверстие | 2–10 мм | зазор 0.05–0.15 мм |
| Скользящая посадка | 10–30 мм | зазор 0.10–0.25 мм |
| Металлическая втулка, нагрев-впрессовка | 5–12 мм | натяг 0.05–0.12 мм до прогрева |
| Саморез по пластику | M3–M6 | отверстие 75–85% от внешн. диаметра резьбы |
- Чистый «сухой» натяг пластик–пластик ведёт к растрескиванию. Лучше термовставки или ультразвук.
- Компенсируйте температуру: на ΔT 30°C размер может «уплыть» на десятки микрон на каждый сантиметр.
Вывод: допуски и посадки деталей из пластмасс рассчитывают с учётом ТКЛР, усадки и способа сборки, а не по H7/h6.
Контроль размеров
- Кондиционирование: 23±2°C и 50±10% RH, выдержка 24–48 часов после литья, иначе постусадка сорвёт результаты.
- База измерений: одна опорная плоскость, оптика или КИМ для тонких стенок, контактные щупы осторожно.
- GD&T: форму и соосность задавайте щадяще, локальные плоскостности лучше, чем «абсолютное зеркало».
Вывод: методика измерений равна по важности самому допуску, иначе расхождения с производством неизбежны.
Типичные ошибки и как их избежать
- Копирование металлических допусков. Назначайте допуски деталей из пластмасс от материала и процесса.
- Нулевой уклон, острые кромки, толстые ребра. Делайте уклон 0.5–1.5°, радиусы 0.3–0.6 t, выравнивайте толщины.
- Игнор влажности PA. Проектируйте под «сухое» и «кондиционированное» состояния отдельно.
Вывод: точность закладывается геометрией формы и стабильностью процесса, а не ужесточением полей допуска.
Кратко: сначала материал и условия, затем допуски и посадки деталей из пластмасс, после — контроль и доводка формы. Нужен быстрый расчёт и проверка на технологичность — пишите или звоните.
info@rentgen.pro
8(812) 424-56-55
